MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

El Mantenimiento Correctivo puede dividirse en los siguientes tipos:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE EMERGENCIA:

Es el que se hace dejando que el equipo funcione hasta cuando se presenta una falla que lo deja fuera de servicio, en la mitad de un proceso de producción.

 MANTENIMIENO CORRECTIVO HASTA MORIR:

Este tipo de es realmente el NO mantenimiento y cuando se daña el equipo se reemplaza por otro nuevo. Es el concepto usado para equipos desechables, que por su muy bajo costo o que por la poca confiabilidad de la reparación, no justifica invertir tiempo y dinero en su reparación, como es el caso de pequeños motores monofásicos, tarjetas electrónicas, ciertos sensores, etc.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO:

Este consiste en el desmantelamiento de toda la planta o equipo, para hacer limpieza, revisión y mantenimiento general. Puede programarse en un momento determinado o dejar que el equipo falle por alguna razón. El mantenimiento correctivo programado es adecuado para algunas plantas de proceso unitario, que poseen equipos de grandes dimensiones, cuya reparación o cambio de partes internas, implica desmantelar la máquina, en un proceso que lleva varios días o semanas. Tal es el caso de Industrias Cerveceras, que desarman y reparan sus líneas de envase o deslavado de botellas, semestral o anualmente, en una forma programada, con la ayuda de contratistas especializados. Igualmente en algunos equipos como calderas o grandes compresores, se prefiere éste sistema de Mantenimiento Correctivo Programado, para ser realizado semestral o anualmente, coincidiendo con Semana Santa, o vacaciones de fin de año. Debido a que no todos los elementos de la máquina a ser intervenida requieren el mismo tiempo de cambio, pero se debe aprovechar el único momento en que se tiene acceso a las partes internas del equipo, el Mantenimiento Correctivo Programado, presenta las siguientes desventajas:

ü  Desmontaje de partes vitales, que pueden quedar con fallas en un asiento determinado, que obliguen a parar toda la máquina nuevamente, con las consiguientes perdidas para la Empresa.

ü  Se pueden intervenir máquinas o partes de maquinas que están trabajando satisfactoriamente.

ü  Se puede perder precisión en el ajuste del equipo, en el desmontaje y ensamble frecuentes.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRESIVO:

Es el mantenimiento que se hace teniendo en cuenta el desgaste normal de las partes y generalmente consiste en el cambio de partes, ajustes o lubricaciones cada determinado numero de horas de trabajo del equipo o cada determinado numero de unidades producidas según las recomendaciones del fabricante, consignadas en los catálogos del equipo. La maquinas pueden tener un contador de unidades producidas o un oro metro, para facilitar ésta labor. Es normal el cambio de rodamientos a un determinado numero de horas de servicio o el cambio de aceite a los 6.000 Kilómetros para los motores de vehículos automotores. En algunas máquinas como los aviones donde la vida de las personas está en juego y no se pueden correr riesgos por la falla de una parte, el Mantenimiento Correctivo Progresivo, se usa normalmente, cambiando piezas aparentemente aún en buenas condiciones de servicio, adicionalmente a otros controles y tipos de mantenimiento.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO SISTEMICO:

Es el mantenimiento correctivo que se realiza a sistemas específicos de la máquina, como sistema eléctrico, mecánico, neumático, hidráulico, de control,

TECNICA DE LOCALIZACION DE FALLAS EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Esta técnica está ideada para guiarnos en la búsqueda de la CAUSA RAIZ de un daño, con base en los síntomas presentados y de acuerdo a las mediciones básicas realizadas. Se seguirán los siguientes pasos y se harán las siguientes preguntas:

CONCENTRACION EXCLUSIVA EN EL PROBLEMA:

No se distraerá la atención en otras áreas del equipo o equipos no relacionados con el problema en cuestión, al menos inicialmente según nuestro criterio..

QUIEN REPORTO EL DAÑO:

Se tratará de ampliar la información sobre características y síntomas del daño reportado, con la persona que primero lo detectó, en la forma mas rápida posible, usualmente en el mismo  momento en que el operador del equipo u otro encargado, entrega la orden o solicitud de trabajo al receptor de solicitudes de trabajo del departamento de mantenimiento.

CAMBIOS RECIENTES:

Se revisará en la hoja de vida del equipo, que mantenimientos se han realizado en el ultimo trimestre. Un mantenimiento defectuoso anterior o un incorrecto montaje de algún repuesto o una falta de mantenimiento, puede ser una de las varias causas. También considerar cambios recientes en materia prima o en procedimiento de producción que puedan afectar en normal funcionamiento de la máquina. Igualmente, un cambio de operario experto por otro no experimentado pudo desgraduar descalabrar el equipo.

QUE SISTEMA ES EL AFECTADO;

Iniciamos una revisión lógica y técnica, usando nuestros cinco sentidos y equipo básico, como pinza voltiamperimétrica, estetoscopio sensor de ruidos, sensores de temperatura, etc. ESCUCHAMOS ruidos. VEMOS escapes, movimiento, rangos de variación de medidores, etc. TOCAMOS motores u otros componentes para apreciar su calentamiento o vibración. OLFATEAMOS buscando indicios de partes quemadas, o de olores característicos. MEDIDO Samperrajes, voltajes, velocidad, presión, temperatura, etc. Buscamos inicialmente si el sistema afectado es el eléctrico, el sistema electrónico de mando, el sistema hidráulico, el sistema neumático, el sistema mecánico (engranajes, levas, rodamientos, etc. ), el sistema de calentamiento, el sistema de detección, etc.

A QUE GRADO DE SEVERIDAD:

Las mediciones realizadas nos darán idea de que tan grave es el daño, estableciendo criterios de si se puede continuar trabajando el equipo, en caso de que pueda continuar o si se debe parar inmediatamente, para no poner en riesgo a las personas o al equipo. También nos dirán si el daño es un desajuste de calibración o un daño que implica reparación o cambio de partes.

CUANDO SE PRESENTA LA FALLA:

Esta observación nos permitirá saber si es al iniciar, en un punto medio del proceso, a un patrón regular de tiempo, o falla permanente, lo que nos da criterios para la búsqueda de la falla.

DONDE ESTA LA FALLA:

Con el análisis de las anteriores observaciones y mediciones, ayudados por nuestra experiencia y criterio técnico, estamos en condiciones de dictaminar en que parte específica del sistema está la falla y posiblemente cuales son algunas de las causas que produjeron la falla.

COMPROBACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS:

Procedemos a comprobar las posibles causas, simulando las condiciones que la originaron, según nuestro criterio y recursos técnicos, para determinar la causa raíz real que originó la falla.